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Produktivitätssprung bei Alugussteile-Bearbeitung

: DMG MORI


Rosenbauer ist ein führender Hersteller von Feuerwehrtechnik, bekannt durch die seit 90 Jahren hergestellten Fahrzeuge. Speziell bei den im Einsatzfall wichtigen Pumpen verlässt sich das Unternehmen mit Sitz in Leonding nicht auf andere, sondern bearbeitet die einzelnen Leichtmetallteile im Haus. Seit Ende 2006 auch auf einer DMC 80 FD duoBLOCK®, kombiniert mit einem RS4 Paletten-Rundspeicher von Deckel Maho Gildemeister. Das Ergebnis: Bemerkenswerte Einsparungen und eine Verkürzung der Auftragszeit um beinahe 40 Prozent.

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Rosenbauer setzt bei der Bearbeitung von Pumpengehäusen eine DMC 80 FD duoBLOCK® kombiniert mit einem RS4 Paletten-Rundspeicher von DMG ein.

Rosenbauer setzt bei der Bearbeitung von Pumpengehäusen eine DMC 80 FD duoBLOCK®...

Wenn Feuer am Dach ist, verlässt man sich gerne auf die Feuerwehr. Und die vertraut auf die Zuverlässigkeit von Löschgeräten, Spezialfahrzeugen und Schutzkleidung von Rosenbauer. Von Johann Rosenbauer im Jahr 1866 als Handelshaus für Feuerwehrbedarf gegründet, hat sich das oberösterreichische Unternehmen zum weltweit tätigen Konzern und Global Player auf diesem Gebiet entwickelt.

Ein wesentlicher Teil der Kernkompetenz liegt in den Pumpen, die das Löschwasser aus Tank oder Teich über Schlauch und Spritze mit Förderleistungen von bis zu 10.000 l/min. zum Brandherd fördern. Sie müssen zuverlässig arbeiten, unempfindlich gegen Kälte und Hitze sein und auch dann korrekt arbeiten, wenn sie längere Zeit nicht eingesetzt wurden.

Rosenbauer-Pumpen bestehen zu 80 Prozent aus Aluminium und werden zur Gänze im Haus gefertigt. Etwa 30 Mitarbeiter der mechanischen Fertigung am Stammsitz in Leonding produzieren im Zweischichtbetrieb überwiegend Teile für diese Pumpen sowie die dafür benötigten Werkzeuge und Vorrichtungen. Mit dem vorhandenen Maschinenpark ist eine sehr vielseitige Bearbeitung der Leichtmetallteile möglich. Das bedingt komplexe CNC-Maschinen und Bearbeitungszentren, denn das Bestreben von Karl Widmann, Leiter der mechanischem Fertigung bei Rosenbauer, ist schon aus Gründen der Präzision eine möglichst durchgängige Bearbeitung der einzelnen Teile ohne Wechsel der Aufspannung.

Während die Maschinen zum wirtschaftlichen
Arbeiten mit einer Voreinstellung ihre meist reichhaltige Werkzeugbestückung erhalten, kommt man bei Rosenbauer beim Werkstück nicht um ein häufiges Rüsten herum. Das liegt an den geringen Losgrößen von durchschnittlich 30 Stück, die allerdings nicht selten auch auf Einzelstücke zurückgehen kann.

Effizienzsteigerung als Suchkriterium

Anlass für die Suche nach einem neuen Bearbeitungszentrum war der Ersatz eines älteren Dreh-/Fräszentrums. Bei der Erstellung des Kriterienkataloges für die Auswahl wurde der Effizienzsteigerung auf mehreren Gebieten der Vorrang eingeräumt. Da die Rüstzeiten an sich nicht wesentlich verkürzt werden können, war eine der Forderungen die Möglichkeit von hauptzeitparallelem Rüsten. Auch die Möglichkeit eines unbeaufsichtigten Nachlaufes für mannarmes Bearbeiten war ein Muss-Kriterium. Einen ebenso positiven Effekt erhoffte sich Rosenbauer von einer möglichen Parallelbearbeitung von bis zu vier Werkstücken.

Viele Hersteller und Modelle versprechen die Erfüllung dieser Kriterien. Allerdings kam bei Rosenbauer erschwerend die hauptsächliche Verarbeitung von Alu-Gussteilen hinzu, die hohe Drehzahlen erforderlich machen und darüber hinaus teils gravierende Unwuchten aufweisen. Als besonders wichtig wurde auch die Reaktionszeit im Fall dringender „Schnellschüsse“ eingestuft.

Diese Kriterien verhinderten in der Vergangenheit den Einsatz eines Bearbeitungszentrums. Allerdings nur bis 2005, als Karl Widmann auf der EMO ein horizontales Bearbeitungszentrum von DMG sah, das allseitige Bearbeitung erlaubte und mit einem Palettenpool die Senkung der effektiven Rüstzeiten versprach. Das gab den Anstoß zu einer Herstellersuche, bei der jedoch bereits nach kurzer Zeit nur zwei Bewerber im Rennen blieben. Mit diesen wurde eine Kosten/Nutzen-Rechnung angestellt und Probebearbeitungen durchgeführt.

Mit ausschlaggebend für
die Wahl einer DMC 80 FD von DMG war nicht zuletzt die gute Erfahrung, die Rosenbauer bereits mit Maschinen dieses Herstellers sammeln konnte. „Wir waren unser eigener Referenzkunde“, sagt Karl Widmann. „Von der Bedienungsfreundlichkeit über die Zuverlässigkeit bis zum Service konnten wir auf positive Erfahrungswerte zurückgreifen.“ Ein zweites Kriterium ist das Bestreben, aus Gründen des flexiblen Personaleinsatzes innerhalb des Unternehmens ein einheitliches Steuerungskonzept durchzuziehen. Als einziger Wermutstropfen erschien Karl Widmann, dass ein größerer Palettenwechsler wirtschaftlich nicht darstellbar war. „Allerdings ist der Paletten-Rundspeicher RS4 mit sechs Paletten im Umlauf ein guter und wirtschaftlicher Kompromiss“, findet er.

Bemerkenswerte Einsparungen

Nach der Lieferung Ende Dezember 2006 konnte die DMC 80 FD sofort die Richtigkeit der Wahl unter Beweis stellen. Dank ihres Universal-Schwenkkopfs, welcher als NC-gesteuerte B-Achse zwischen waagerechter und senkrechter Position stufenlos arbeitet, beherrscht sie die 5-Seiten- bzw. 5-Achs-Simultan-Bearbeitung auch größerer Teile. „Die Drehfeatures der DMC 80 FD duoBLOCK® machen sich vor allem in der Komplettbearbeitung (Fräsen und Drehen in einer Aufspannung) von schweren und sperrigen Teilen besonders bezahlt. Zudem schafft das innovative duoBLOCK®-Konzept Vorteile: die geschlossene Rückwand steht für maximale Steifigkeit der Grundkonstruktion und die dreifach-Linearführungen für maximale Steifigkeit des X-Schlittens mit einer maximalen Dynamik“, fügt Andreas Hochhold, zuständiger Vertriebstechniker bei DMG Austria, hinzu.

Die größten Einsparungen ergaben sich erwartungsgemäß bei der Rüstzeit, wo sie 80 Prozent betragen. Bei einem Anteil von ca. 25 Prozent an der Gesamtbearbeitungszeit ist diese Einsparung sehr erheblich. Diese Senkung machte auch die wirtschaftliche Reduktion der Losgrößen um bis zu 30 Prozent und damit eine Verminderung des teuren Lagerbestandes möglich. Bemerkenswert
ist allerdings die resultierende Verkürzung der Auftragszeit um 38 Prozent, speziell durch die Aufspannung parallel zur Hauptzeit. Als zusätzlicher Bonus fällt eine Nachlaufzeit von ca. 1,5 Stunden nach der Schicht an. Dass die Maschine auch in der Bearbeitung selbst deutlich schneller ist, fällt angesichts solcher Zahlen kaum ins Gewicht.

Zu diesen direkt mit Zahlen belegbaren Vorteilen kommen Vorzüge wie eine hydraulische Spannvorrichtung. Da der Fräs-/Bohranteil der Teile mehr als 50 Prozent beträgt, kommt durch die stabile Bauweise der DMC 80 FD und der hohen Fräsleistung der Frässpindel mit 29 KW, ein weiterer positiver Effekt hinzu. Auch die Möglichkeit, die Teile in der Maschine selbst automatisch auszuwuchten, wird als Vorteil angesehen, ebenso wie das für 120 Werkzeuge ausgelegte Werkzeugmagazin. Ebenso vorhanden ist ein Messtaster, der zur exakten Ausrichtung der Werkstücke in Relation zum Anschlussflansch verwendet wird. Das eliminiert die vordem erforderliche manuelle Nachjustierung.

Service gegen Stillstand

Dass die Maschine vom Beginn weg außerordentlich problemlos lief, führt Karl Widmann auf ihre Zuverlässigkeit und die Vertrautheit seiner Mitarbeiter mit dem Fabrikat DMG zurück, das ein Arbeiten nach 14tägiger Einschulungszeit ermöglichte. Er lobt auch die Betreuung durch den Hersteller mit sofortiger Reaktion: „Die meisten Support-Anfragen können am Telefon oder per Internet-Service innerhalb kürzester Zeit erledigt werden“, sagt er. „Die geforderte Verfügbarkeit von 96 Prozent wird ohne weiteres erreicht.“ Laut Andreas Hochhold liegt das auch an dem kompetenten Personal bei Rosenbauer, das durch selbstständige Fehlereingrenzung erheblich dazu beiträgt.

DMG nahm die bei Rosenbauer gewonnenen Erkenntnisse bereits zum Anlass für Weiterentwicklungen, in erster Linie zur Leistungssteigerung für die Bearbeitung noch größerer Gussteile. Und dass die Zufriedenheit bei Rosenbauer hoch ist,
dokumentiert allein schon die Tatsache, dass als Folgeauftrag eine weitere gleichartige Maschine, allerdings ohne Dreheinrichtung als DMC 80 U, geordert wurde.

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