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Niedrigere Stückkosten und höhere Produktivität

: MAKINO Europe GmbH


Nicht jede Anwendung braucht 5-Achsentechnologie. Während manche Aufträge eine 5-Achsenmaschine erfordern, lassen sich weniger komplexe Teile besser vierachsig bearbeiten. Entscheidend dabei ist die Wahl der richtigen Maschine. Bei der Biltec AG bringt Geschäftsführer Dietmar Thöny das Geschäft erfolgreich voran, indem er eine fünfachsige D500 von Makino für komplexe kubische Teile und drei vierachsige a61 für weniger aufwendige Formen einsetzt. Durch intelligenten Einsatz der D500 hat er die Stückkosten verringern und die Produktivität erhöhen können. Entscheidende Vorteile in Zeiten harten Preisdrucks.

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Auf der D500 wird beispielsweise ein Aluminium-Prismenträger in einer statt in zwei Spannungen gefertigt. Dadurch werden Umspannfehler vermieden und die Teile um 20 bis 25 Prozent schneller bearbeitet.

Auf der D500 wird beispielsweise ein Aluminium-Prismenträger in einer statt...

2001 gründete Otmar Bilgeri die Biltec AG in Widnau, einer Stadt im Rheintal an der Grenze zwischen der Schweiz und Vorarlberg. Zurzeit beschäftigt das Unternehmen 12 Mitarbeiter, die in zwei Schichten von 5 – 23 Uhr eingesetzt werden. Allerdings arbeiten die Maschinen nicht selten auch nachts und am Wochenende im Automatikbetrieb. Die Kernkompetenz des Unternehmens liegt in der CNC-Bearbeitung für Anwendungen im Bereich der Optik und Vermessung. Losgrößen variieren von Einzelstücken bis zu 10.000er Serien. Etwa 80 Prozent der Teile werden aus Aluminium hergestellt, der Rest vor allem aus Chromstahl, Werkzeugstahl und Titan. Die meisten Kunden sind schweizerische oder österreichische Unternehmen aus dem benachbarten Rheintal, einige kommen auch aus Deutschland. Dietmar Thöny weiß ganz genau, was seine Kunden in erster Linie verlangen: „Eine Zerspanungsgenauigkeit von unter 5 μm und hohe Oberflächengüten.“ Dies gilt vor allem für die optische Industrie.

Erfolgreicher Wechsel zu Makino

Das erste CNC-Bearbeitungszentrum bei Biltec war keine Makino-Maschine. Da der Firmengründer und erste Geschäftsführer mit dessen Zerspanungsqualität und -zuverlässigkeit nicht zufrieden war, sattelte er vor fünf Jahren auf eine a61 von Makino um. Der Hauptgrund dafür war das überzeugende Kühlungskon­zept, das Wärme von der Schneidfläche und den anliegenden Maschinenteilen effektiv ableitet. Die thermische Stabilität dieses horizontalen Bearbeitungszentrums sorgte auch nach stundenlanger Zerspanung noch für die gewünschte Genauigkeit.

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Durch intelligenten Einsatz der D500 konnten bei Biltec die Stückkosten verringert und die Produktivität erhöht werden.

Durch intelligenten Einsatz der D500 konnten bei Biltec die Stückkosten verringert...

Nachfolger Dietmar Thöny ist mit der Leistung der a61 vollkommen zufrieden: „Zuverlässigkeit, Geschwindigkeit und Zerspanungsqualität sind hervorra­gend“. Zudem musste man nach 4½ Jahren zum ersten Mal einen Servicetechniker rufen. Angetan von der Leistung der a61 entschied sich das Unternehmen, weitere Maschinen von Makino zu bestellen.

Einstieg in die 5-Achsentechnologie

Im Dezember 2006 wurde die erste a61 geliefert, im März 2010 die zweite. Im Mai 2011 folgte eine D500 mit automatischem Palettenwechsler, Matrix-Magazin (Anm.: 113 Werkzeuge) und Erowa-Roboter. Im November 2011 kam eine dritte a61 dazu. Interessant dabei die Reihenfolge: Die letzte 4-Achsenmaschine bestellte Thöny, nachdem er die fünfachsige D500 gekauft hatte. Dieses vertikale Bearbeitungszentrum wird eher für große Serien und kubische Teile eingesetzt: „Je komplexer und genauer die Anforderungen, desto besser ist es für die D500. 5-Achsentechnologie zahlt sich nur mit der richtigen Maschine aus.“ Exemplarisch für die Teile, die auf der D500 produziert werden ist beispielsweise ein Aluminium-Prismenträger. Dieser wird jetzt in einer statt in zwei Spannungen gefertigt. Dadurch werden Umspannfehler vermieden und die Teile um 20 bis 25Prozent schneller bearbeitet. Erhebliche Zeitersparnisse bei einer Losgröße von rund 2.500 Stück.

Das Erfolgsgeheimnis

Dietmar Thöny ist ein Allround-Talent. Nach der Ausbildung zum Werkzeugmechaniker studierte er Maschinenbau und sammelte erste berufliche Erfahrungen im Einkauf eines Werkzeugherstellers.
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Während diese Hauptteilplatte (Anm.: wird in der Vermessungstechnik eingesetzt) früher in den USA geschliffen wurde, wird das Teil nun bei Biltec in einer Spannung gefräst. Laut Thöny liefert die D500 hierbei nicht nur eine nachweisliche Genauigkeit von 5 µm bei Losgrößen von 240 Stück, sondern hat auch die Ausschussquote eliminiert.

Während diese Hauptteilplatte (Anm.: wird in der Vermessungstechnik eingesetzt)...

Allerdings basiert sein jetziger Erfolg als Geschäftsführer von Biltec nicht nur auf einem umfangreichen Fachwissen und einer ausgeprägten Arbeitsmoral (Anm.: 14-Stunden-Tage sind die Norm). Thöny verweist auf die Unternehmensphilosophie: „Möglichst alles in einer Spannung erledigen. Entscheidend hier ist, dass der Produktionsprozess konstant und problemfrei verläuft. Dank der hervorragenden Genauigkeit und Langzeitleistung unserer Makino-Maschinen produzieren wir Werkstücke zu einem wettbewerbsfähi­gen Preis. Und auf der D500 haben wir nachweisliche Genauigkeiten von 2-3 µm.“

Wirtschaftlichkeit in der Hochleistungszerspanung

Wie das Beispiel von Biltec zeigt, rentiert sich die Investition in ein Hochleistungsbearbeitungszent­rum von Makino aus mehreren Gründen. Dank der Genauigkeit und Zerspanungsqualität der D500 können komplexe Teile in einer Spannung bearbeitet werden. Das spart Zeit, senkt Lohnkosten und ermöglicht niedrigere Stückkosten. Außerdem wird eine fünfachsige Maschine benötigt, um bestimmte Fertigungsauf­träge überhaupt ausführen zu können. Schließlich besteht bei europäischen Werkzeugmachern der Wettbe­werbs­vor­teil gegenüber Billiglohnländern darin, dass sie in der Lage sind, solche komplexen Teile anzufertigen. Nicht zuletzt führen die Zuverlässigkeit und Langzeitstabilität der Hochleistungsmaschinen von Makino zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten. Allerdings nützt auch die beste Maschine nicht viel, wenn man sie nicht intelligent einsetzt. Dass Dietmar Thöny genau weiß, ob eine a61 mit vier Achsen oder die D500 mit fünf Achsen für einen bestimmten Job eingesetzt werden soll, trägt
maßgeblich zum Erfolg des Unternehmens bei.
Auf der D500 wird beispielsweise ein Aluminium-Prismenträger in einer statt in zwei Spannungen gefertigt. Dadurch werden Umspannfehler vermieden und die Teile um 20 bis 25 Prozent schneller bearbeitet.
Durch intelligenten Einsatz der D500 konnten bei Biltec die Stückkosten verringert und die Produktivität erhöht werden.
Während diese Hauptteilplatte (Anm.: wird in der Vermessungstechnik eingesetzt) früher in den USA geschliffen wurde, wird das Teil nun bei Biltec in einer Spannung gefräst. Laut Thöny liefert die D500 hierbei nicht nur eine nachweisliche Genauigkeit von 5 µm bei Losgrößen von 240 Stück, sondern hat auch die Ausschussquote eliminiert.
Für Marcel Grüninger, Mitinhaber der Biltec AG, ist die fünfachsige D500 die optimale Ergänzung für die vierachsigen a61.


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