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Heiße Teile aus der Zerspanung

: Hurco


Der Schweißtechnik Hersteller Fronius setzt in der flexiblen Fertigung von kleinen und mittleren Serien auf Bearbeitungszentren von Hurco. Hochwertige Komponenten für die Schweißbrenner-Palette können damit rationell aus Kupfer, Messing und anderen Vormaterialien erzeugt werden.

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Beste Zugänglichkeit erleichtert die Bedienung der Hurco-Maschinen.

Beste Zugänglichkeit erleichtert die Bedienung der Hurco-Maschinen.

Brenner von Fronius für die verschiedenen Schweißverfahren und unterschiedlichen Praxisanforderungen zählen zu den Kernkompetenzen des Systemanbieters für Schweißtechnik. Das 2001 eröffnete Werk Pettenbach 319 produziert die komplette Palette vom Standard-/Handbrenner bis zu LaserHybrid- und Roboter-Schweißbrenner. CMT-Brenner oder komplexe DeltaSpot Widerstands-Punktschweiß-Anlagen werden ebenfalls sehr stark nachgefragt. Insgesamt werden 500 verschiedene Brennertypen hergestellt.

Pettenbach 319 ist also das Kompetenzzentrum für Schweißbrenner aber auch das Fronius-Finanzzentrum. Pettenbach hat insofern auch eine tragende Bedeutung, weil hier der heute international agierende Schweißtechnikkonzern 1945 als handwerklicher Elektrogerätebauer startete. Auf einer Bruttogeschossfläche von 7.600 m2 entstanden anfangs 36.000 Brenner pro Jahr. Eine Kapazitätsausweitung ist im Gange und soll durch Verlagerungen zwischen dem Werk 319 und dem Werk 92 optimiert werden. Ersteres ist und bleibt das Kompetenzzentrum für mechanische Fertigungstechniken und Zerspanung; zweiteres wird die Brenner-Endmontage beherbergen.

Hurco´s im Zentrum

Das Umsetzen intelligenter und flexibler Produktionsmethoden steht bei Josef Krusch, Teamleiter Mechanik und Zerspanungstechnik, und seinen Mitarbeitern stets an der Tagesordnung. Tragende Säulen bilden in diesem Werksabschnitt unter anderem drei Vertikal-Bearbeitungszentren vom Hersteller HURCO, geliefert über die Firma Schachermayer.

Eine vierte und fünfte Maschine von Hurco (BMC20), die bereits vor
einigen Jahren angeschafft wurde, dient der Ausbildung von Lehrlingen. Rund zehn Leute können dabei Erfahrungen sammeln, die bei den sehr anwenderfreundlichen Maschinen punkten. 43 Facharbeiter sind unmittelbar mit der Herstellung der Schweißbrenner-Teile betraut, wobei am Sektor Fräsen 12 Mitarbeiter werken. Im Produktionsbereich sind 130 und insgesamt im Werk 180 MitarbeiterInnen tätig. Neben den Hurco´s stehen weitere Maschinen zum Ablängen des Stangenmaterials, Drehen, Fräsen etc. bis hin zum Oberflächen-Finishing im Einsatz.

Konzept hat sich bewährt

Für den rationellen Ablauf bei begrenzten Platzverhältnissen haben sich die Hurco-Maschinen sehr bewährt. Sie zeigen sich flexibel in der Kleinserienfertigung und können sehr rasch umgerüstet werden. Dafür sorgt ein wohldurchdachtes System, dass umständliches Auswechseln von Spannmitteln und Einstellarbeiten vermeidet. Schraubstockarbeiten verbunden mit 4- und 5-Achs-Teile – oft mit sehr komplexen Bearbeitungen – sind in rascher Abfolge realisierbar. „Die Entscheidung für Hurco basierte auf genauen Analysen des Bedarfs, wobei letztlich der Verfahrweg in der X-Achse ein mit ausschlaggebender Parameter war“, erläutert Josef Krusch. Hurco VMX 42 verfügen über 1060 x 610 x 610 mm Verfahrwege und kamen damit der geforderten Maschinengröße optimal entgegen.

Features wie eine gewuchtete Präzisionsspindel mit hohem Drehmoment und einer maximalen Drehzahl von 12.000 U/min. lieferten weitere Argumente für den praktischen Einsatz. Hohe Eilganggeschwindigkeiten und digitale Servoantriebe der neuesten Generation bewähren sich, ebenso wie das Werkzeugmagazin mit 40 Plätzen und freier Platzcodierung. Die große Türöffnung für einfaches Beladen des Arbeitstisches kommt dem schnellen Umrüsten entgegen. Der herstellerseitig vorgesehene Kühlmittelbehälter wurde seitens der Fronius-Profis adaptiert und verbessert. Überdies steht an jeder Maschine
nun ein fixer, nicht serienmäßiger Krananbau. Dennoch lobt Josef Krusch das Gesamtsystem als pflegeleicht und das Kühlmittelsystem als vorbildlich. Gut abgestimmte Rohre und Pumpen, schnell zu säubernde Maschinentische (mittels Sprühpistole) sorgen für reinliches Arbeiten und entsprechende Ergebnisse. Ein effektives Spänespülsystem mit Späneförderer tun ihr übriges.

Rationelles Fertigen in Varianten

Rund 1600 verschiedene Dreh- und 500 Frästeile entstehen in Pettenbach, die bis hin zum Gleitschliff komplett bearbeitet werden. Rohmaterial bildet Stangenware, die gängig bis Durchmesser 52 mm in Rundausführung, teils aber auch mit quadratischem Querschnitt aus dem örtlichen Lager entnommen wird. Rund 80 Tonnen Stangenmaterial in Kupfer, 80 in Messing, 50 in Stahl, 5 in Aluminium und 9 Tonnen Kunststoff (Thermoplaste) wird dazu jährlich beschafft. Nach dem Einlegen in Stangenlader, Ablängen, Reinigen und Dreh-Operationen steht Fertig-Fräsen auf dem Programm. Gerüstet und gefertigt wird dazu bis 22 Uhr, danach mannlos produziert bis 6 Uhr früh – auch an Wochenenden. Die hohe Auslastung macht deutlich, wie sehr die Produkte vom europäischen Marktführer begehrt sind. Somit begründet sich auch der geplante Ausbau und die Erweiterung der zur Verfügung stehenden Kapazitäten.

Die Maschinen sind intelligent mittels CAM-System (VirtualGibbs) vernetzt, wie Karl Hornbacher berichtet. Das jeweils für Bearbeitungen nötige Programm ist zentral hinterlegt und gelangt via Netzwerk und Postprozessor auf die Ziel-Maschine. Hornbacher ist nicht nur Programmierer und erfahrener Praktiker im Werk Pettenbach, sondern auch „Maschinenpate“. Dabei handelt es sich um eine sehr ehrenwerte Funktion. Jede Anlage hat nämlich eine Person als „Paten“, die für alle nötigen Wartungsarbeiten und Bedürfnisse verantwortlich zeichnet. Dieses System entstammt aus GEMBA-Management Trainings (Anbieter ist hierzulande Frühwirth Technik, Ligist). Das internationale Erfolgskonzept für die moderne Fertigung sagt zum Beispiel, dass „Die
Menschen an den Maschinen zu Managern werden“.


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